Narzędzia i Procesy

ERP i analiza danych – jak wyciągać wnioski z produkcji?

ERP i analiza danych – jak wyciągać wnioski z produkcji?

Proste: jeśli twój system ERP to tylko drogi elektroniczny notatnik, a dane z produkcji lądują w Excelu, żeby potem gnić w folderze „Raporty_2023_do_przeanalizowania”, to nie wyciągasz żadnych wniosków. A przynajmniej nie takich, które przekładają się na realne zyski. Prawdziwa wartość ERP-u i analityki ujawnia się, gdy traktujesz dane jak krewnego na weselu – wyciskasz z niego każdą użyteczną informację, a potem zostawiasz z poczuciem dobrze wykonanej roboty.

Po co ci ERP, skoro i tak nic z nim nie robisz?

Wielu CEO (w tym ja kilka lat temu) popełnia klasyczny błąd: wdraża ERP, bo „wszyscy mają”, a potem używa go jak drogiego licznika do pomiaru strat. Tymczasem system ERP to nie księga skarg i zażaleń, tylko potencjalna kopalnia wiedzy. Pod warunkiem, że:

ERP i analiza danych – jak wyciągać wnioski z produkcji?

  • Integrujesz go z linią produkcyjną (IoT to nie wymysł sci-fi, tylko 2023 rok)
  • Ustawiasz automatyczne raporty, które pokazują więcej niż „w tym miesiącu znów było źle”
  • Analizujesz dane w czasie rzeczywistym, a nie raz na kwartał przy okazji spotkania z inwestorami

Przykład z życia wzięty (czyli jak nie robić analizy danych)

W 2019 roku nasza hala produkcyjna notowała 23% przestojów. ERP pokazywał dokładne godziny, przyczyny, nawet koszty. Co zrobiliśmy z tymi danymi? Absolutnie nic. Dopiero gdy zintegrowaliśmy ERP z systemem predictive maintenance, okazało się, że 80% awarii dotyczyło tych samych 3 maszyn, zawsze po weekendzie. Koszt naprawy? 50k miesięcznie. Koszt prewencji? 5k w nowe czujniki. Matematyka jest prosta, ale wymaga patrzenia na liczby.

5 konkretnych sposobów na wyciskanie danych z ERP jak cytryny

1. Śledź wskaźniki, które naprawdę mają znaczenie (KPI to nie ściana płaczu)

Wielu menedżerów produkcyjnych ma fetysz mierzenia wszystkiego. Tymczasem klucz to wybrać 3-5 wskaźników, które faktycznie przekładają się na biznes. U nas to:

KPI Dlaczego to ważne? Jak mierzymy?
OEE (Overall Equipment Effectiveness) Pokazuje prawdziwą wydajność, a nie tylko „czy maszyny chodzą” ERP + dane z czujników w czasie rzeczywistym
Średni czas reakcji na awarię Lepiej zapobiegać niż gasić pożary (dosłownie) Automatyczne zgłoszenia w systemie CMMS
Koszt energii na jednostkę Bo rachunki za prąd nie kłamią Integracja ERP z licznikami smart

2. Automatyzuj raporty, żeby analitycy nie marnowali życia

Jeśli twój zespół analityków spędza 80% czasu na zbieraniu danych zamiast ich interpretacji, to nie analitycy, tylko drogie Ctrl+C/Ctrl+V. Ustaw automatyczne raporty w ERP, które:

  • Wysyłają alerty, gdy coś przekracza normę (np. zużycie materiałów o 15% powyżej średniej)
  • Generują porównania między zmianami/tygodniami/miesiącami
  • Pokazują trendy zamiast pojedynczych danych punktowych

3. Łącz ERP z innymi systemami (bo samotny ERP to smutny ERP)

Twój ERP nie żyje w próżni. Powinien rozmawiać z:

  • Systemem CRM – żeby produkcja wiedziała, co klienci naprawdę zamawiają
  • Narzędziami do zarządzania łańcuchem dostaw – bo brak jednej śrubki potrafi wstrzymać całą linię
  • Rozwiązaniami HR – gdyż zmęczony operator to mniej wydajny operator

4. Wizualizuj dane tak, żeby nawet prezes zrozumiał

Wykresy w ERP często wyglądają jak współczesna sztuka abstrakcyjna. Tymczasem dobra wizualizacja to taka, po której od razu widać: „O kurczę, tu mamy problem”. Kilka zasad:

  • Kolory: czerwony tylko dla rzeczy, które wymagają natychmiastowej akcji
  • Wykresy: proste, najlepiej liniowe lub słupkowe
  • Kontekst: zawsze pokazuj cel (target) dla porównania

5. Testuj hipotezy, zamiast zgadywać przy kawie

„Wydaje mi się, że zmiana dostawcy obniży koszty” to zdanie, które kosztuje firmy miliony. Zamiast zgadywać:

  1. Przeanalizuj historyczne dane z ERP o kosztach i dostawach
  2. Stwórz symulację w oparciu o różne scenariusze
  3. Przetestuj zmianę na małą skalę i zmierz wyniki

Najczęstsze błędy (które sam popełniłem, żebyś ty nie musiał)

  • Analiza post-mortem zamiast real-time: Czekanie na koniec miesiąca, żeby stwierdzić, że był zły. Jak leczenie zawału po sekcji zwłok.
  • Wiara w „średnią”: Średni czas produkcji 2h? Świetnie, tylko że połowa partii zajmuje 1h, a druga połowa 3h. Średnia kłamie.
  • Brak reakcji na dane: Co z tego, że wiesz o problemie, jeśli nic z tym nie robisz? ERP to nie horoskop.

Jak zacząć jutro (bez wymówek)

Nie potrzebujesz drogiego konsultanta ani półrocznego projektu. Zacznij od:

  1. Przeglądu obecnych raportów z ERP – które są faktycznie używane?
  2. Wyznaczenia 1 kluczowego wskaźnika do poprawy w tym kwartale
  3. Ustawienia automatycznych alertów dla tego wskaźnika
  4. Cotygodniowego spotkania „dane w akcji” z zespołem

Pamiętaj: dane z produkcji to nie odpadki, tylko surowiec. Przetwarzaj je lepiej niż swoje wymówki.